CNC加工中心利用cnc加工中心噪音判斷故障所在

1.護罩發出的聲音
2.Z軸軸承損壞
3.傳動軸軸承燒壞
4.齒輪箱，齒輪燒毀
5.皮帶松動

加工中心主軸 - 電主軸 是最近幾年在數控機床領域出現的將機床主軸與主軸電機融為一體的新技術。高速數控機床主傳動系統取消了帶輪傳動和齒輪傳動。機床主軸由內裝式電動機直接驅動，從而把機床主傳動鏈的長度縮短為零，實現了機床的“零傳動”。這種主軸電動機與機床主軸“合二為一”的傳動結構形式，使主軸部件從機床的傳動系統和整體結構中相對獨立出來，因此可做成“主軸單元”，俗稱“電主軸”。

主軸聲音異常對cnc加工中心性能的影響，文中提及了通過對主軸噪音的評斷來判定加工中心故障，今天接著和大家深入探討通過噪音來判定整臺數控加工中心故障的癥結點：

加工中心出現故障，我們可以通過直觀的觀察，看屏幕顯示的信息來判斷故障的大體原因和位置，也可以通過聽不正常的聲音來加以判斷，在cnc加工中心有個噪音診斷技術，用人耳進行辨別是直接監測，用現代技術手段來辨別是間接監測，就是用傳感器采集聲音的信號，經過處理后對故障進行診斷，像是液壓閥的磨損，還有高精度齒輪和軸承等做周期性運動的機械方面的故障診斷效果很好。

cnc加工中心噪音判定故障

cnc加工中心對故障噪音的診斷，實際測量是通過傳感器，把聲音、噪聲轉化為電子信號，再用專用儀表或放大器進行放大，放大到一定的電壓，然后進行數據的分析和處理，現代計算機技術非常發達，不但能使測得的數據實時分析，還能對加工中心故障做自動診斷、檢驗還有操作，這些都逐漸形成自動化。

當cnc加工中心的零部件開始出現磨損，或者發生物理變化的時候，那么零部件的聲音信號就會發生變化，通過這些聲音的變化檢測到加工中心的狀況的變化，也可以很精確的知道是那些零部件正在發生變化或劣化。監測和分析加工中心的機械系統運行的狀態，需要先測量在正常情況下的聲音，要知道在正常情況下加工中心運轉的聲音范圍，并且對聲差進行評估，用分析儀記錄加工中心正常運行時每個零部件的頻譜，將這樣的振幅指定為臨界振幅；在噪音診斷時，通過接收傳感器的信號，讓信號通過窄頻帶通濾波器，將信號的振幅與臨界振幅相互比對，超過臨界振幅就說明零部件已經開始變化或損壞。

cnc加工中心畢竟是自動化的加工設備，會有自我診斷的程序，一旦出現故障會在屏幕上有所顯示，噪音診斷也是排除故障的方法之一，不論哪種診斷都是為排除故障服務的。

12. 工件碰數：對裝夾好的工件可利用碰數頭進行碰數定加工參考零位，碰數頭可用光電式和機械式兩種，碰當選方法有分中碰數和單邊碰數兩種，機械式轉速450~600rpm。
13. 認真把工件X軸上零位的機械坐標值記錄在G54~G59的其中一個里，讓機床確定工件X軸上的零位。再一次認真檢查數據的正確性。
14. 根據編程作業指導書準備好所有刀具。
15. 根據編程作業指導書的刀具數據，換上要進行加工的刀具，讓刀具去碰擺在基準面上的高度測量器，當測量器紅燈亮時把這點的相對坐標值設定為零。
16. 移動刀具到安全的地方，手動向下移動刀具50mm，把這點的相對坐標值再設定為零，這點就是Z軸的零位。
17. 把這點的機械坐標Z值記錄在G54~G59其中一個里。這就完成了工件X、Y、Z軸的零位設定。再一次認真檢查數據的正確性。
18. 檢查零點的正確性，把X、Y軸移動到工件的邊懸，根據工件的尺寸，目測其零點的正確性。

二、 開機加工：

1. 執行每一個程序的開始時必須認真檢查其所用的刀具是否編程指導書上所指定的刀具。開始加工時要把進給速度調到最小，單節執行，快速定位、落刀、進刀時須集中精神，手應放在停止鍵上有問題立即停止，注意觀察刀具運動方向以確保安全進刀，然后慢慢加大進給速度到合適，同時要對刀具和工件加冷卻液或冷風。
2. 開粗加工時不得離控制面板太遠，有異?，F象及時停機檢查。
3. 開粗后再拉表一次，確定工件沒有松動。如有側必須重新校正和碰數。
4. 在加工過程中不斷優化加工參數，達最佳加工效果。
5. 因本工序是關鍵工序，因此工件加工完畢后，應測量其主要尺寸數值與圖紙要求是否一致，如有問題立即通知當班組長或編程員檢查、解決，經自檢合格后方可拆下，并必須送檢驗員專檢。
6. 工件拆下后及時清潔機床工作臺。
7. 直接數控（DNC）操作：
8. 在DNC數控加工前要先裝夾好工件，定好零位，設定好參數。
9. 在計算機中打開要傳數的加工程序進行檢查，然后讓計算機進入DNC狀態，并輸入正確加工程序的文件名。
10. 在加工機床上按TAPE鍵和程序啟動鍵，這時機床控制器出現閃爍的LSK字樣。
11. 在計算機上按回車鍵盤就可進行DNC傳數加工。

三、 工人自檢內容、范圍：

1. 加工者在加工前必須看清楚工藝卡內容，清楚知道工件要加工的部位、形狀、圖紙各尺寸并知道其下工序加工內容。
2. 工件裝夾前應先測量坯料尺寸是否符合圖紙要求，工件裝夾時必須認真檢查其擺放是否與編程作業指導書一致。
3. 在粗加工完成后應及時進行自檢，以便對有誤差的數據及時進行調整。自檢內容主要為加工部位的位置尺寸。如：（1）.工件是否有松動；（2）.工件是否正確分中；（3）.加工部位到基準邊（基準點）的尺寸是否符合圖紙要求；（4）.加工部位相互間的位置尺寸。在檢查完位置尺寸后要對粗加工的形狀尺進行測量（圓弧除外）。
4. 經過粗加工自檢后才進行精加工。精加工后工人應對加工部位的形狀尺寸進自檢：對垂直面的加工部位檢測其基本長寬尺寸；對斜面的加工部位測量圖紙上標出的基點尺寸。
5. 工人完成工件自檢，確認與圖紙及工藝要求相符合后方能拆下工件送檢驗員進行專檢。

四、出錯的原因、特別注意、改正措施列表：

出錯的原因 特別注意 改正措施

1 沒有檢查工件的長寬高尺寸 上機前的準備工作，必須認真檢查工件長寬高尺寸是否符合圖紙 利用拉尺、碰數等方法檢查其正確性
2 工件的擺放方向 根據編程作業指導書要求，對照工件、圖紙確定工件的擺放方向 認真檢查工件的方向，然后按指導書的擺放進行操作
3 碰數偏移 碰數方法、碰數后檢查、輸入數據的檢查 碰數后根據工件的長寬尺寸，把主軸移動到工件的邊緣，檢查碰數的正確性；輸入數據后再檢查其正確性
4 用錯刀具 認真檢查所裝的刀具是否與指導書的一致 在執行程序的第一句時，必須確認所用的刀具
5 開粗時刀具崩碎導致工件過切、刀具報廢 開粗時不得離控制面板太遠 有異?，F象及時停機檢查
6 開粗后工件移位 裝夾時必須確保緊固 開粗后重新拉表、碰數
7 工件尺寸不到數 檢查所使用的刀具；通知編程檢查程序 對于重要位置，確保使用新刀具加工；修改或增加程序
8 輸錯文件名 加工前必須認真檢查程序所用的刀具對應的文件名 認真檢查輸入的文件名的正確性。

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